Az alumínium profilok sokfélesége és az extrudálási folyamat során fellépő összetett anyagáramlás miatt az extrudáló szerszámok kemény terhelésnek vannak kitéve, így az alumínium extrudálási termékek fejlesztése és a formák tervezése kihívást jelent. A hagyományos gyártási modell, amely a tapasztalaton-alapú tervezésen, valamint a próba-és-hibajavításokon alapul, már nem felel meg a modern gazdasági fejlődés követelményeinek. Egy piacgazdaságban, ahol a hatékonyság létfontosságú, és a minőség kulcsfontosságú, az alumínium-extrudálást gyártó vállalatok prioritásként kezelik a szerszámtervezés és -feldolgozás sikerarányának, valamint az extrudálási teljesítménynek és a késztermék-hozamnak a javítását. Az alumínium és alumíniumötvözet félkész termékek{6}}gyártása során az extrudálás az egyik fő alakítási folyamat, és az extrudáló szerszámok minősége és az extrudálás sebessége közvetlenül befolyásolja az alumínium- és alumíniumötvözet-extrudáló vállalkozások termékminőségét és teljesítményét.
Ebben az esetben az extruder termelékenységének javítása sürgető feladattá vált. Számos intézkedés létezik a termelékenység növelésére, mint például a beépített kapacitás növelése, a munkavállalók készségeinek javítása és a vezetési színvonal emelése, amelyek mindegyike praktikus és hatékony intézkedés.
1. A termék hozamát és minőségét befolyásoló fő tényezők
1. Az alumínium rúd minőségének fontossága
A magasabb minőségi követelményeket támasztó alumíniumprofiloknál az alumínium rudak minősége közvetlenül befolyásolja a termék minőségét és teljesítményét. Az ötvözött, szemcsés-finomított, finomított és homogenizált jó-minőségű bugák csökkenthetik a penészkopást, megnövelhetik a hatékony gyártási időt, ezáltal javítva az extrudálási sebességet és a maximális teljesítményt.
2. A termelés növelésének előfeltétele a fejlett berendezések és a magasan képzett munkaerő
A fejlett berendezések, a magasan képzett dolgozók és a modern tudományos menedzsment döntő szerepet játszanak az extrudált termékek kibocsátásának növelésében.
3. A penészgombák jelentősége
Az ésszerű formatervezés, az időben elvégzett nitridálás a munkadarabok keménységének és felületi minőségének javítása érdekében, a szerszámcsere gyakoriságának csökkentése, a nem -termelési idő minimalizálása, a termékminőség javítása és a hibaarány csökkentése mind nagyon fontosak a maximális termelés eléréséhez.
4. A hőmérséklet-szabályozás és a teljesítmény növelése közötti fontos kapcsolat
Általában, ha nincs előre nem tervezett állásidő, a maximális teljesítményt főként az extrudálási sebesség határozza meg, amelyet négy tényező korlátoz, amelyek közül három fix. Az utolsó tényező a hőmérséklet és a szabályozás mértéke, ami változó.
Az első tényező a prés extrudálási nyomása; a nagyobb extrudálási nyomás sima extrudálást tesz lehetővé még alacsonyabb tuskó-hőmérsékleten is. A második tényező a szerszám kialakítása; Az extrudálás során a fém és a szerszám falai közötti súrlódás általában 35-62 fokkal növeli az áthaladó alumíniumötvözet hőmérsékletét. A harmadik tényező az extrudálandó ötvözet jellemzői, amely egy olyan ellenőrizhetetlen tényező, amely korlátozza az extrudálási sebességet. A profil kilépési hőmérséklete általában nem haladhatja meg az 540 fokot; Ellenkező esetben az anyag felületi minősége romlik, a matricanyomok hangsúlyosabbá válnak, és olyan problémák léphetnek fel, mint az alumínium tapadása, bemélyedések, mikrorepedések és szakadás. Az utolsó tényező a hőmérséklet és a szabályozás mértéke.
Először is, ha az extrudáló prés nem rendelkezik elegendő extrudáló erővel, akkor nehéz lesz zökkenőmentesen extrudálni, vagy akár elakadást tapasztalhat, ami lehetetlenné teszi az extrudálást. Ebben az esetben a tuskó hőmérséklete növelhető, de az extrudálási sebességnek alacsonyabbnak kell lennie, hogy az anyag kilépő hőmérséklete ne legyen túl magas. Minden ötvözetnek megvan a maga optimális extrudálási (tuskó) hőmérséklete.
A gyártási gyakorlat azt mutatja, hogy a tuskó hőmérséklete a legjobban 430 fok körül tartható (amikor az extrudálási sebesség nagyobb vagy egyenlő, mint 16 mm/s). A 6063 ötvözetprofil szerszámkilépési hőmérséklete nem haladhatja meg az 500 fokot, és a 6061 ötvözetprofil szerszámkilépési hőmérséklete ideális esetben nem haladhatja meg az 525 fokot. A szerszám kilépési hőmérsékletének csekély változásai is befolyásolhatják a termék hozamát és minőségét.
Gyártási gyakorlat: Az extrudáló henger hőmérséklete is nagyon fontos. Különös figyelmet kell fordítani a hőmérséklet-emelkedésre az előmelegítési szakaszban, és kerülni kell a rétegek közötti túlzott hőfeszültséget. Ideális esetben az extrudáló hengert és a bélést egyszerre kell felmelegíteni az üzemi hőmérsékletre. Az előmelegítés sebessége nem haladhatja meg a 38 fokot óránként. A legjobb előmelegítési eljárás a következő: melegítse fel 235 fokra és tartsa 8 órán át, majd folytassa a melegítést 430 fokra, és tartsa 4 órán át a működés megkezdése előtt. Ez nemcsak egyenletes belső és külső hőmérsékletet biztosít, hanem elegendő időt biztosít minden belső hőfeszültség kiküszöbölésére. Természetesen az extrudáló hordó kemencében történő melegítése a legjobb módszer az előmelegítésre.
Az extrudálási folyamat során az extrudáló henger hőmérsékletének 15-40 fokkal alacsonyabbnak kell lennie, mint a tuskóé. Ha az extrudálási sebesség túl gyors, ami miatt az extrudáló henger hőmérséklete a tuskó hőmérséklete fölé emelkedik, intézkedéseket kell tenni a henger hőmérsékletének csökkentésére. Ez nem csak problémás feladat, hanem csökkenti a termelési teljesítményt is. A gyártási sebesség növelése során előfordulhat, hogy a hőelem által vezérelt fűtőelemek lekapcsolódnak, de az extrudáló henger hőmérséklete tovább emelkedik. Ha az extrudáló henger hőmérséklete meghaladja a 470 fokot, az extrudálási hibák aránya nő. Az ideális extrudáló henger hőmérsékletet a különböző ötvözetek szerint kell meghatározni.
Kiváló-minőségű, jó{1}}felületi profilok extrudálásakor az extrudáló szerszám hőmérsékletét is szigorúan ellenőrizni kell, hogy csökkentsék az inkonzisztens felületi színből adódó hibás termékek mennyiségét. A rögzített extrudáló szerszámok sokkal jobbak, mint a mozgathatóak, mert több hőt tudnak felhalmozni, ami csökkenti a hőmérsékletet a tuskó végén, csökkenti a profilba jutó szennyeződéseket, és javítja a hozamot.
A penész hőmérséklete fontos szerepet játszik a magas termelési teljesítmény elérésében, és általában nem lehet alacsonyabb 430 foknál; másrészt ne legyen túl magas, különben nem csak a keménység csökkenhet, hanem oxidáció is előfordulhat, főleg a munkafelületen. A formamelegítés során a formákat nem szabad túl közel egymáshoz helyezni, mert ez akadályozná a légáramlást. A legjobb, ha dobozos-típusú, rácsos kemencét használunk, minden formát külön rekeszbe helyezve.
A formák hőmérséklete A tömb hőmérséklete az extrudálás során körülbelül 40 fokkal vagy még magasabbra is emelkedhet, és ennek mértéke elsősorban a forma kialakításától függ. A maximális teljesítmény elérése érdekében nem szabad figyelmen kívül hagyni az összes hőmérsékletet. Minden hőmérsékletet fel kell jegyezni, és szigorúan ellenőrizni kell, hogy meghatározzuk a kapcsolatot a gép maximális teljesítménye és a különböző hőmérsékletek között.
Végezetül az extrudálást gyártó üzem minden dolgozójának emlékeznie kell: a pontos hőmérsékletszabályozás kulcsfontosságú a teljesítmény növeléséhez.
Végül a termék teljesítményének és minőségének növelésének fő módja a második préselés.
Mivel a termék kibocsátása és minősége főként a nyersanyagoktól, a berendezésektől és a formáktól, a megfelelő folyamatparaméter-beállításoktól és a dolgozók készségeitől függ, a termékkibocsátás és minőség javításának, valamint a hibás termékek mennyiségének csökkentésének konkrét módjai a következők:
1. Válasszon kiváló-minőségű ötvözött, szemcsés-finomított, finom-szemcsés és homogenizált tuskákat;
2. Optimalizálja a formatervezést, az időben történő nitridálást, hogy javítsa a szerszám munkafelületének keménységét és minőségét, csökkentse a szerszámcsere gyakoriságát és minimalizálja a nem -termelési időt;
3. Hosszabbítsa meg a tuskó tuskót, hogy csökkentse a maradék prések számát;
4. Használjon forró nyírást a fémhozam növelésére;
5. Fűrészelje be a profilok hegesztett kötéseit, és válassza ki a megfelelő tuskó- és extrudálási hosszokat;
6. Csökkentse a tuskó hőmérsékletét és növelje az extrudálási sebességet a kilépési hőmérséklet biztosítása érdekében.
