Az alumíniumprofil formák normál élettartama
Mielőtt egy öntőforma normál körülmények között meghibásodik, az általa előállított minősített termékek számát a forma normál élettartamának, vagy egyszerűen a forma élettartamának nevezzük. A forma első javítása előtt gyártott minősített termékek számát kezdeti élettartamnak nevezzük; az egyik javítástól a másikig előállított minősített termékek számát javítási élettartamnak nevezzük. A penész élettartama a kezdeti élettartam és az egyes javításokból származó élettartamok összege.
A forma élettartama a forma típusától és szerkezetétől függ. Átfogóan tükrözi a forma anyagtulajdonságait, a formatervezés és -gyártás szintjét, a formák hőkezelésének szintjét, valamint a használat és karbantartás szintjét egy bizonyos időszakon keresztül. Az öntőforma élettartamának hossza bizonyos mértékig tükrözi egy régió vagy ország kohászati és gépészeti feldolgozóiparának színvonalát.
Formahiba módok és mechanizmusok
A meghibásodási formák azonban általában három típusba foglalhatók: kopás, törés és képlékeny alakváltozás.
(1) Kopáshiba
Szerviz közben a forma érintkezésbe kerül az alakító munkadarabbal, relatív mozgást generálva. A felületek relatív mozgásából adódóan az érintkezési felületen bekövetkező fokozatos anyagvesztés jelenségét kopásnak nevezzük. A kopáshibák a következő típusokba sorolhatók:
(2) Törési hiba
Ha egy penészben nagy repedések keletkeznek, vagy két vagy több részre hasad, ami a használhatóság elvesztését eredményezi, az törési hibának minősül. A törések képlékeny törések vagy rideg törések kategóriába sorolhatók. A formák anyagai többnyire közepesen{2}} és nagy-szilárdságú acélok, és a törés formája gyakran rideg törés.
A rideg törés tovább osztható azonnali törésre és fáradásos törésre.
(3) Plasztikus alakváltozási hiba
A forma plasztikus deformációja a forma fémanyagának folyási folyamata. A plasztikus deformáció bekövetkezését elsősorban a mechanikai terhelés és a forma szobahőmérsékletű szilárdsága befolyásolja. A magas hőmérsékleten működő öntőformák esetében az, hogy képlékeny deformáció lép fel, főként a szerszám munkahőmérsékletétől és az öntőforma anyagának magas hőmérsékletű -hőmérsékletű szilárdságától függ.
Az alumíniumipar trendjeinek fejlődésével az elmúlt években mindenki jobb és optimálisabb fejlesztési modelleket keres a hatékonyság növelése és a költségmegtakarítás érdekében.
Költség és fokozott hatékonyság. Az alumínium profilok gyártásánál az extrudáló szerszámok kétségtelenül fontos ellenőrzési pontok. Élettartamuk növelése mindenképpen szisztematikus kérdés. A tényleges gyártási gyakorlatban az erőfeszítések általában több kulcsfontosságú szempontra összpontosítanak, beleértve az optimalizált tervezést, a szerszámfeldolgozást és a használat közbeni karbantartást.
1. Optimalizált tervezés
Az extrudáló formák esetében a tervezés szintje közvetlenül befolyásolja a kimenet minőségét és bizonyos mértékig a forma élettartamát. Az extrudáló szerszám tervezésénél először a profil alapján kell kiválasztani a megfelelő extrudálási arányt, meg kell határozni a gép űrtartalmát és a furatok számát, hogy a tervezett elosztó furatok kiegyensúlyozott anyagáramlást hozzon létre. Ezenkívül a tervezési szerkezetnek a lehető legnagyobb mértékben kerülnie kell a feszültségkoncentrációt, biztosítva, hogy a forma minden része egyenletesen viseljen erőt a stabilitás garantálása érdekében.
Bonyolultabb és számos csavarlyukkal rendelkező szerszámfejeknél az üres kést általában megfelelően meghosszabbítják, hogy megerősítsék a szilárdságot a csavarfuratok helyzete körül. Figyelembe véve az olyan tényezőket, mint a hőkezelt formák jobb kioltó behatolása-, a jobb feszültségmentesítés és az alaposabb melegítés, egyes nagy négyzet vagy téglalap alakú szerszámfejek közepén további fúrást kell végezni.
Ha a profilnak hosszabb az átlója és négyzetes cső típusú, akkor a felső matrica vastagságát általában növelik, hogy jobban biztosítsák szilárdságát, és a híd helyzetét is megfelelően szélesítik, ezáltal hatékonyan megelőzik a sarok idő előtti repedését és egyéb problémákat.
2. Formafeldolgozás
Az extrudáló formák gyártása mechanikai és elektromos feldolgozásra oszlik. Általában a mechanikai megmunkálást durva megmunkáláshoz használják a forma fő szerkezetének befejezésére, míg az elektromos megmunkálást finom megmunkálásra, főként a fontos részek, például a munkaterület átdolgozására. Az extrudáló formák élettartamának növelése érdekében a feldolgozás során bizonyos részletekre való odafigyelés nagyon hatékony. A formajavítás utáni helyzet elemzése különösen segíthet meghatározni, hogyan lehet jobban feldolgozni a penészt a következő kiegészítés során.
1. A hőkezelést illetően az extrudáló szerszámok általános keménysége HRC47-HRC51. Azonban a ￠560 feletti specifikációjú nagy matricák esetében a keménységet általában a HRC47 körüli alsó határértéken veszik. Ez biztosítja mind a szerszám keménységét, mind a szükséges szívósságot.
2. Az elosztó furatok megmunkálásánál, különösen a több-lyukú szerszámoknál, különös figyelmet kell fordítani a megmunkálás utáni szimmetriára. A folyamat során a szerszámkopást is figyelemmel kell kísérni a végső méretpontosság megőrzése érdekében. A polírozó helyiség feladata a szerszám simára polírozása. A durva polírozás során elengedhetetlen a szerszámnyomok, az áramlási csatornák és az átmeneti területek megfelelő kezelése. A jobb hőkezelés érdekében minden hídpozíciót és a szerszámnyak csatlakozását le kell kerekíteni. Ezt követően cégünk a hőkezelés előtti durva polírozás és a hőkezelés utáni finompolírozás folyamata szerint jelentősen javította a matricák felületi minőségét, ami jobban elősegíti a sima anyagkisülést és a súrlódás csökkentését.
3. Az áramlási csatornák döntő szerepet játszanak az extrudáló szerszámok anyagellátásának kiegyensúlyozásában, így ezek megmunkálása a fókuszpont. Általában az áramlási csatornák megmunkálása a tervrajzok szerint történik. Azonban az első-minősítési arány javítása és a helyszíni kezelők tapasztalatának kiaknázása érdekében cégünk általános áramlási csatornák és perforációk megmunkálását végzi a kezelők tapasztalata alapján, amely a rendszeres szerszámjavítás során felhalmozott tudásból származik.
4. A szerszámüregek megmunkálása döntő fontosságú a szilárdsága szempontjából, különösen a sorjapozíciókban, a végpontokon és a konzolos területeken. Jellemzően a szilárdság biztosítása érdekében a speciális üreges területek lejtőjét kissé megnövelik, és az üregértéket alacsonyabbra állítják. A falvastagság idő előtti eltéréseinek elkerülése érdekében a matrica végső kész falvastagságát általában negatív ráhagyással veszik (0 és -0,03 mm között).
3. A szerszám későbbi használata és karbantartása
1. A szerszámvizsgálat és az extrudálás során kiemelt figyelmet kell fordítani a következő szempontokra: A. A szerszám és a hőmérő extrudálás előtti hőmérsékletének meghatározása, hogy az megfelel-e az előírt extrudálási hőmérsékletnek, és hogy a melegítés áthatol-e a magon (nagyon fontos a matricák elhelyezése a fűtőkemencében, a szerszámok között bizonyos fűtési hézag legyen). B. Az extrudáló szerszámot a középponthoz kell igazítani, hogy elkerüljük az olyan jelenségeket, mint az összeesés vagy beszorulás. C. Különböző profilú szerszámokhoz megfelelő extrudálási sebességet kell választani, hogy elkerüljük a túl gyors vagy hirtelen sebesség okozta anyagáramlási nehézségeket. D. Az extrudálási folyamat során figyelmet kell fordítani az alumínium rudak minőségére is, hogy elkerüljük az alumínium rudak szennyeződései miatti károsodást stb.
2. A forma módosítása nagyon fontos lépés, de az első dolog, amit figyelembe kell venni, az az erőssége. A formamódosítást úgy kell végrehajtani, hogy biztosítsák a forma szilárdságát. Hacsak nem feltétlenül szükséges, általában nem alkalmaznak hegesztést, mivel az jelentősen befolyásolja a forma élettartamát. Különösen a munkaterület hegesztése, amely könnyen lerövidítheti annak élettartamát. A profilok sebességének beállításához általában előnyösebb a lassú területek korrigálása a gyors területek lassítása helyett. Ily módon a formagyártás terhelésének csökkentése bizonyos mértékig biztosíthatja annak élettartamát. Természetesen az öntőforma-módosítási ismeretek javítása és a próbaformázási idő csökkentése is az egyik módja a forma élettartamának meghosszabbításának.
3. A formázási folyamat során különös figyelmet kell fordítani a lyukasztási lépésre, különösen a csavarlyukaknál vagy más sérülékenyebb alkatrészeknél, különben a forma könnyen megsérülhet.
4. A formákat óvatosan kell kezelni, hogy elkerüljük az olyan területeket, mint a munkafelület. Mielőtt a formát a raktárban tárolná, alaposan meg kell tisztítani, és alaposan meg kell vizsgálni, hogy nincs-e rajta apróbb repedés vagy sérülés.
5. A gyártást befejezett öntőformák esetében elengedhetetlen a folyamatadatok hatékony kezelése, mint például a formamódosítási tervek, a feldolgozási részletek és az extrudálási folyamatok. Ezek referenciaként szolgálhatnak a formák kiegészítéséhez vagy hasonló formák sokszorosításához, ami hatékonyan javíthatja a gyártás során a formák hozamát.
Röviden, az extrudáló formák élettartamának javítása a tervezés, a gyártás, a használat és az azt követő karbantartási folyamatok zökkenőmentes integrációjától függ. Egyetlen linkre támaszkodva nem lehet hatékonyan elérni a célt; az összes láncszem hatékony integrálásával úgy gondolják, hogy a formák élettartama ennek megfelelően javítható.
